Высококачественная мебель нестандартного размера из меламина, влагостойкого и водонепроницаемого МДФ.

МДФ ценится за бездефектный состав и очень однородную плотность, что позволяет ему аккуратно резать, фрезеровать, формировать и сверлить, удерживая сложные детали с минимальными потерями и износом инструмента.Панель за панелью, трудно превзойти по эффективности использования материалов, производительности обработки и производительности.МДФ также выглядит красиво и последовательно.Его плоская, гладкая поверхность обеспечивает исключительные результаты при ламинировании, прямой печати или окрашивании.Отшлифованный с использованием различных доступных зерен, он хорошо работает даже с очень тонкими слоями и темными цветами краски.Размерная стабильность является еще одним важным преимуществом.Это означает, что разбухание и изменение толщины практически исключаются при использовании этого продукта.Прецизионные мастера превращают свои компоненты в составные части во время производства и будут сохранены в собранном изделии, которое они производят.Крепления будут туго затягиваться, а конечные пользователи будут наслаждаться точной посадкой и чистым внешним видом.
Обеспечивает гладкое, однородное лицо без дефектов.
Высококачественные, высокоэнергетические волокна и постоянная плотность Ultrastock select обеспечивают идеальные характеристики для резки и очистки маршрута.
Гладкая поверхность отполирована с окончательной зернистостью 150.
Идеально подходит для красок, морилок, шпона или ламината - все с превосходными результатами
Сборка не требуется

Со временем термин «МДФ» стал общим названием любой древесноволокнистой плиты, полученной сухим способом.МДФ обычно состоит из 82% древесного волокна, 9% клея из карбамидоформальдегидной смолы, 8% воды и 1% парафина. Плотность обычно составляет от 500 до 1000 кг / м3 (от 31 до 62 фунтов / куб футов). Диапазон плотности и классификация плит легкой, стандартной или высокой плотности неверны и сбивают с толку.Плотность плиты, если ее оценивать по отношению к плотности волокна, из которого изготовлена ​​панель, имеет важное значение.Толстая панель МДФ плотностью 700–720 кг/м3 (44–45 фунтов/куб. фут) может считаться панелью высокой плотности в случае панелей из хвойного волокна, в то время как панель той же плотности из волокна твердой древесины не расценивать так.Эволюция различных типов MDF была обусловлена ​​различными потребностями в конкретных приложениях.
При резке МДФ в воздух выбрасывается большое количество частиц пыли.Необходимо надевать респиратор и резать материал в контролируемой и вентилируемой среде.Герметизация открытых краев является хорошей практикой для ограничения выбросов связующих веществ, содержащихся в этом материале.
Формальдегидные смолы обычно используются для связывания волокон в МДФ, и испытания неизменно показывают, что продукты МДФ выделяют свободный формальдегид и другие летучие органические соединения, представляющие опасность для здоровья в концентрациях, считающихся небезопасными, в течение как минимум нескольких месяцев после изготовления. всегда медленно отделяется от краев и поверхности МДФ.При покраске рекомендуется покрывать все стороны готового изделия, чтобы запечатать свободный формальдегид.В качестве отделки можно использовать восковые и масляные покрытия, но они менее эффективны для герметизации в свободном формальдегиде.
Достигают ли эти постоянные выбросы формальдегида вредных уровней в реальных условиях, еще не определено полностью.Основное внимание уделяется отраслям промышленности, использующим формальдегид.Еще в 1987 году Агентство по охране окружающей среды США классифицировало его как «вероятный канцероген для человека», а после дополнительных исследований Международное агентство ВОЗ по изучению рака (IARC) в 1995 году также классифицировало его как «вероятный канцероген для человека».Дальнейшая информация и оценка всех известных данных привели IARC к реклассификации формальдегида как «известного канцерогена для человека», связанного с раком носовых пазух и раком носоглотки и, возможно, с лейкемией в июне 2004 года.
В соответствии с Международными стандартами выбросов композитных материалов используются три европейских класса формальдегида: E0, E1 и E2, основанные на измерении уровней выделения формальдегида.Например, E0 классифицируется как содержащий менее 3 мг формальдегида на каждые 100 г клея, используемого при производстве ДСП и фанеры.E1 и E2 классифицируются как содержащие 9 и 30 г формальдегида на 100 г клея соответственно.Во всем мире существуют различные схемы сертификации и маркировки для таких продуктов, которые могут указывать на выделение формальдегида, например, Калифорнийского совета по воздушным ресурсам.